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在硅橡膠制品生產過程中，經常會看到產品的“硫化不良”通俗點講我們稱之為“不熟”這對我們硅橡膠產品來說是非常嚴重的不良，如果流到客戶手中后果不堪設想，那么導致產品硫化不良的因素有哪些呢？今天就來跟大家詳細擺一擺。
第一：硫化劑配比不當，大家都知道我們采購回來的原材料是生膠還需要加入硫化劑色母等等，這些都是根據(jù)材料配方有嚴格的要求的，需要精確計量稱重后按配方要求的比例加入，如果配比不當就會影響材料特性進而導致產品的硫化不良。
第二：硫化劑混煉分布不均，混煉時加入硫化劑如果分布部分區(qū)域過于集中，或過于分散也會導致后續(xù)的生產硫化不良。
第三：硫化溫度過高或過低。成型時模具表面溫度應該根據(jù)材料的不同特性設定適當?shù)臏囟?，且模具溫度應該分布均勻不能有局部溫度過高或過低，一般上下模具溫度最大不能5攝氏度。
第四：硫化時間不足，每一種材料都有一個必須滿足的硫化時間才能完全硫化，同一種材料配方不同硫化時間也會有所不同，某些廠商為了追求產能可能會降低成型時的硫化時間，剛生產出來時外觀可能看不出什么問題，但其實產品并沒有完全硫化，未達到材料的實際性能，這樣的產品物性就會相對差，比如產品的耐老化性能，抗撕裂拉伸性能等。
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